Технология производства

Технология «СКАРАБЕЙ» состоит из следующих процессов:

• а) биотермической переработки компонентов удобрения;
• б) термической сушки, обеззараживания, измельчения смеси подстилочного навоза лошадей, древесных опилок, стружки, соломы;
• в) нейтрализации повышенной кислотности смеси из навоза, измельченной древесины, соломы доломитовой мукой, мелом. Расчет количества компонентов смеси выполняется по методике, содержащейся в Техническом регламенте производства удобрения органического «ФРУ-ФРУ»;
• г) гранулирования, производство гранулята;
• д) кондиционирования гранулята на участке вылежки;
• г) фасовки, складирования, приемочного контроля удобрения органического «ФРУ-ФРУ» гранулированного.

Технологическая линия «СКАРАБЕЙ» включает в свой состав следующее оборудование:

Процесс производства гранулированного органического удобрения «ФРУ-ФРУ» по технологии «СКАРАБЕЙ» выглядит следующим образом:

• — на площадке биотермической переработки производится смешивание сырьевых компонентов: навоза лошадей, древесных опилок, стружки, измельченной соломы. При необходимости в смесь добавляется доломитовая мука или мел;
• — после выполнения комплекса операций, описание которых содержится в Техническом регламенте производства удобрения органического «ФРУ-ФРУ», подготовленная смесь доставляется автотранспортом на перерабатывающий участок;
• — подсобный рабочий инструментом «пневмолопата» загружает смесь в дробилку-вентилятор «БРИЗ», где она измельчается и усредняется. Полученная сыпучая масса по гибкому рукаву поступает в оперативный бункер, в котором происходит ее сушка и обеззараживание. Нагретый до 100°C воздух поступает в оперативный бункер от твердотопливного теплогенератора «ФТ-100»;
• — из оперативного бункера нагретая масса подается питателем в комбинированную мельницу-нагреватель «С.А.М.П.О.2012», где она окончательно высушивается и размалывается до порошкообразного состояния;
• — работой мельницы–нагревателя «С.А.М.П.О.2012» управляет оператор линии. В автоматическом режиме подача сырья контролируется блоком автоматического управления БАУ «МИКРОН». В случае превышения допустимой нагрузки на электродвигатели мельницы-нагревателя или пресс-гранулятора, БАУ «МИКРОН» автоматически уменьшает частоту вращения шнека питателя, а после снижения нагрузки самостоятельно ее увеличивает, поддерживая тем самым оптимальный режим работы оборудования;
• — комбинированная мельница–нагреватель «С.А.М.П.О.2012» нагревает частицы органического сырья за счет температурного разделения воздушного вихря с частичной рециркуляцией его нагретой (внешней) части, аналогичного эффекту Ранка-Хильша;
• — охлаждение полученного порошка на выходе из комбинированной мельницы–нагревателя «С.А.М.П.О.2012» до оптимальной для гранулирования температуры 60-70°C так же происходит благодаря эффекту Ранка-Хильша, но уже при использовании охлажденной (внутренней) части воздушного вихря;
• — по выходу из мельницы–нагревателя «С.А.М.П.О.2012» порошок попадает в загрузочную воронку пресс-гранулятора, где он уплотняется вращающимися роликами;
• — разогретый до температуры 60-80°C гранулят после выхода из пресса поступает на решетку инерционного конвейера Крейса. Плохо спрессованные частицы проваливаются в отверстия решетки и под действием разряжения создаваемого вентилятором поступают в циклон, а из него в оперативный бункер для повторной переработки. По мере продвижения гранул по решетке конвейера Крейса происходит их охлаждение воздухом, который засасывается в систему пылевым вентилятором из производственного помещения;
• — в силу высокой интенсивности энергетического воздействия на частицы органического сырья в ходе их переработки, элементы мельницы–нагревателя «С.А.М.П.О.2012» разогреваются до высокой температуры, для ее снижения используется система водяного охлаждения;
• — охлажденные гранулы, пройдя инерционный конвейер Крейса, ссыпаются в приемный бункер напорно-всасывающего пневмотранспорта «ВОРОНКА», откуда по гибкому рукаву транспортируются в один из бункеров-кондиционеров «БК-7500»;
• — в бункере-кондиционере происходит так называемая «вылежка» гранул, которая заключается в испарении остаточной влаги и медленном остывании. Для интенсификации процесса кондиционирования бункеры оснащены системой активного вентилирования. Как правило, время нахождения гранул в бункере-кондиционере составляет от 4 до 12 часов;
• — после окончания процесса кондиционирования, гранулы перегружаются из бункера-кондиционера «БК-7500» в бункер-вибропитатель «БВП-3300» пневмотранспортом «ВОРОНКА» описанным выше;
• — сразу после начала загрузки бункера-вибропитателя «БВП-3300» персонал линии может приступать к фасовке гранулированного удобрения «ФРУ-ФРУ» в двухслойные бумажные мешки. Для затаривания мешков используется фасовочная машина «ДОЗА-5/15» с изменяемой массой загрузки. Учитывая высокую скорость заполнения мешков, фасовка всего объема гранулированного удобрения «ФРУ-ФРУ», выпущенного за восьмичасовую смену, занимает менее одного часа;
  
• — заполненные мешки прошиваются мешкозашивочной машиной «GK-26» и укладываются на поддоны;
• — приемка гранулированного удобрения «ФРУ-ФРУ» производится партиями. Каждая партия удобрения подвергается приемочному контролю на его соответствие требованиям Технических условий. За партию принимают количество удобрения массой не более 1000 т, выработанной по одному технологическому регламенту, однородной по составу, расфасованной в один вид тары, одинакового объема (массы). Партия сопровождается документом о качестве, который содержит следующие данные:
  • – наименование предприятия-изготовителя, его реквизиты, товарный знак;
  • – наименование продукции с обозначением ТУ;
  • – номер партии;
  • – масса нетто партии;
  • – дата изготовления продукции (месяц, год);
  • – количество мест в партии;
  • – дата проведения анализа, его результаты по показателям, указанным в таблице Технических условий;
  • – дата отгрузки.